Estándares de preparación del estudio de tiempos
Los elementos del trabajo que es común incluir en los estándares de preparación involucran a todos los eventos que ocurren entre la terminación de la tarea anterior y el inicio de la actual.
El estándar de reparación también incluye elementos de “desarmar” y ”guardar”, como perforar la tarjeta del trabajo, obtener las herramientas del depósito, obtener los dibujos del despachador, establecer la máquina, marcar la tarjeta de trabajo, quitar las herramientas de la máquina, regresarlas al depósito y contar la producción.
Al establecer los tiempos de preparación, el analista debe usar los procedimientos idénticos seguidos para establecer los estándares d e producción, excepto que no tendrá oportunidad de obtener una serie de valores elementales para determinar los tiempos medios.
Además, el analista no puede observar al operador al realizar los elementos de preparación de antemano; en consecuencia, está obligado a dividir la preparación en elementos mientras se lleva a cabo el estudio.
Sin embargo, como los elementos de preparación, en su mayor parte, son de larga duración, existe una cantidad razonable de tiempo para dividir el trabajo, registrar el tiempo y evaluar el desempeño en el tiempo que el operario va de un elemento a otro.
Existen dos maneras de manejar los tiempos de preparación distribuidos por cantidad o asignados al trabajo. En la primera, se distribuyen a través de una cantidad específica de producción, como 1000 o 10000 piezas. Este método sólo es satisfactorio cuando la magnitud del orden de producción es estándar.
Por ejemplo, las industrias que surten a partir del inventario y reordenan con base en inventarios mínimos/máximos pueden controlar su producción con el modelo del lote económico.
En esos casos, el tiempo de preparación se puede prorratear de manera equitativa en todo el lote. Por ejemplo, suponga que el tamaño del lote de cierto artículo es de 1000 piezas y que siempre se reordenan 1000 unidades.
Si el tiempo de preparación estándar en una operación dada es 1.50 horas, entonces el tiempo de operación permitido puede aumentar 0.15 horas por 100 piezas para tomar en cuenta los elementos de tener listo y almacenar.
Este método o es del todo práctico si el tamaño de la orden no se controla. En una planta donde las requisiciones se hacen según los pedidos, es decir, las órdenes de producción se liberan con la especificación de las cantidades que corresponden a las órdenes de los clientes, es imposible estandarizar el tamaño de las órdenes de trabajo.
Por ejemplo, esta semana se manda una orden de 100 unidades y el mes siguiente se necesita una orden de 5000 unidades del mismo artículo.
En esta situación, el operario sólo tendría 1.5 horas de preparación de la máquina para las 100 unidades ordenadas, lo cuál sería inadecuado; pero en la orden de 5000 unidades, el operario contaría con 7.5 horas, que se tendrían que considerar demasiado tiempo.
Es más práctico establecer estándares de preparació n como tiempos permitidos por separado (vea las figuras 8-12 y 8-14). Entonces, sin importar que cantidad de partes se produzcan, prevalecerá un estándar justo. En alguno s casos, la preparación la realiza una persona diferente al operario que realiza el trabajo.
Las ventajas de tener personal distinto para la preparación son bastante obvias. Los operarios menos calificados pueden realizar la producción cuando no tienen que preparar su propia instalación, es más sencillo estandarizar las preparaciones e introducir cambios de métodos cuando la responsabilidad recae en un solo individuo. A
demás, cuando se dispone de suficiente maquinaria, la producción puede ser continua, si se prepara la siguiente asignación de trabajo mientras el operario trabaja en la asignación actual.
Fuente: Apuntes de Métodos y Sistemas de Trabajo de la Unideg
