Tampografía

La Tampografía es un sistema de impresión húmedo con clisé de hueco y mama de silicona que recoge el entintado transportándolo a la superficie del substrato otro plano (Impresión de hueco grabado indirecto). También la tampografía como sistema húmedo se puede conseguir con clisé de pantalla serigrafía: quiere decir que podemos recoger la impresión hecha por pantalla y transportarla de la misma forma que el hueco. (Impresión de serigrafía indirecta). Uno de los inconvenientes del sistema es que las áreas de impresión suelen ser pequeñas, con respecto a otros procesos.

La tampografía es un proceso de impresión por transferencia. Se lleva a cabo mediante un tampón de silicona y el sujeto, grabado en hueco sobre una placa plana, pasa de esta a la superficie a imprimir. Es un proceso moderno, si bien en Suiza hace ya varias décadas que se imprimían esferas de reloj mediante un proceso similar en el que un tampón de gelatina, accionado manualmente, tomaba la tinta de un grabado en hueco y la depositaba en la superficie cóncava de la esfera.

La mecanización del proceso, sustituyendo el brazo humano, fue motivada por la necesidad de conseguir precisión y regularidad, tanto en la ubicación de la impresión como en su calidad. Una vez desarrollado el proyecto mecánico y gracias al relevo de la gelatina por la silicona, se vio que la versatilidad del proceso posibilitaba a este para su aplicación en campos mucho más amplios que aquel para el cual había sido creado. Paralelamente, la industria adoptó este sistema para la decoración, marcaje por un sistema tradicional.

El tampón se acoplaba perfectamente a todas las formas y accedía a todos los rincones, incluyendo aristas vivas. A pesar de que se el procedimiento más versátil, presenta algunas limitaciones frente a procesos análogos en trabajos muy específicos, que comentaremos posteriormente.

Aplicaciones 

Exceptuando la impresión de grandes series, solucionada mediante procesos rotativos, las impresiones de grandes dimensiones y la inexistencia de tintas de brillo metálico, la tampografía no encuentra otra limitación en sus aplicaciones. Presenta, como grandes ventajas, la posibilidad de realizar cuatricomías (impresión multicolor) con una máquina de dimensiones reducidas y mediante un proceso sencillo gracias a la facultad de imprimir «húmedo sobre húmedo» y la de adaptarse a cualquier superficie, por irregular que ésta sea. La tampografía se ha desarrollado especialmente en los siguientes sectores; juguetería, reclamo y publicidad, artículos de escritorio, electrodomésticos, automoción, artículos deportivos, óptica, maquinaria de oficina, fotografía, radio y T.V.

Principio de funcionamiento

El fin de una máquina tampográfica consiste en depositar la figura de tinta sobre el objeto a imprimir de una forma repetitiva. Distinguiremos, en dichas máquinas, dos mecanismos con funciones claramente diferenciadas:

a) Creación de la figura.

Se parte de una placa, a la que llamaremos cliché, en la que ha sido grabada la figura por insolación fotográfica. Dichas placas son de materiales diversos y graban a diferentes profundidades según el tipo de figura. Una pieza, a la que denominaremos espátula, realiza la operación de cubrir el cliché con la tinta que toma del tintero en el que esta sumergida al comenzar su movimiento de atrás hacia delante. Otra pieza, a la que denominaremos cuchilla, montada paralelamente a la espátula y de movimiento solidario, avanza sin tocar el cliché, de forma que, al retroceder, la cuchilla recorre toda la superficie del mismo, arrastrando hacia el tintero toda la tinta allí depositada, excepto la que llena el hueco de la figura; con esto la placa queda limpia y la figura formada a flor de la misma.

b) Transferencia a la pieza a imprimir 

En estas condiciones (cliché limpio), la función de transferencia se efectúa según el siguiente ciclo: el tampón se sitúa sobre el cliché, desciende sobre la figura y toma la tinta que allí ha permanecido, vuelve a subir hasta su posición superior, se traslada hacia delante sobre la pieza y desciende a continuación, depositando la tinta en su superficie. Es evidente que todos estos movimientos son simultáneos para evitar tiempos no operativos. Defectos característicos que motivan malas impresiones son: nivel incorrecto de silicona en la superficie del tampón, viscosidad inadecuada de la tinta, grabado incorrecto de los clichés y falta de sensibilidad en el mecanismo de la cuchilla.

Las máquinas que entintan por el anticuado sistema de cepillo y no con espátula, al no poder seguir el perfil del fondo del tintero, deben tomar la tinta de la superficie, lo que obliga a renovar el nivel continuamente o bien a hundir mucho el cepillo en la tinta, con el consiguiente exceso de dosificación y la acumulación de tinta en la parte delantera, la cual se secar al ser batida regularmente. Las máquinas simplificadas, desplazan solo el tintero, con lo que se ahorran movimientos en detrimento de la facilidad de trabajo, puesto que el tintero llega a descubrir su posición anterior, la totalidad de la pieza, reduciendo el tiempo de que el operario dispone para sustituir la misma.

Máquinas y tipos 

En el movimiento del tampón es donde mas se diferencian las máquinas tampográficas. Inicialmente, dicho movimiento era radial, es decir, el brazo que soportaba el cilindro o eje corredizo que daba movimiento vertical al tampón, pibotaba en un punto central entre el grabado y la pieza. Al aumentar las máquinas radiales se siguen fabricando, pero no han seguido el desarrollo de las máquinas lineales. Estas desplazan el tampón en línea recta en su movimiento desde el cliché a la pieza y viceversa. El elemento motriz juega un gran papel en la diversificación de las máquinas.

En la actualidad existen máquinas accionadas neumáticamente, hidraúlicamente y electrónicamente. El uso de máquinas hidráulicas está especialmente indicado para la impresión de superficies de grandes dimensiones (bandejas, etc.). En las máquinas de dimensiones normales, los motores presentan desventajas frente a los cilindros neumáticos al no poder desligar las combinaciones de movimientos que se producen en cada giro del motor y que obligan a la realización del ciclo completo hasta volver al movimiento buscado. Es evidente que si el mando de los cilindros neumáticos es encadenado (mando paso a paso), las ventajas de estos elementos desaparece, pues también es preciso seguir todos los pasos del ciclo hasta llegar al deseado. Por estas razones, los sistemas que mejores resultados dan en la actualidad, son aquellos que unen una maniobra eléctrica o electrónica de unos elementos motrices neumáticos.

Tratamientos

Debido a la imposibilidad de formular una tinta específica para cada nuevo material, la tendencia en la actualidad es de tratar todas las superficies que ofrecen problemas de impresión. Los actuales tratamientos pueden ser pre tratamientos (los que se efectúan antes de la impresión) y post­tratamientos (los que se realizan con la tinta ya depositada). Los diferentes tipos son: electrónicos, químicos y térmicos, siendo estos últimos por aire, llama infrarrojos o halógenos.

1. Pre tratamientos:

– Flameado. Consiste en la exposición a una llama de gas de la superficie a imprimir para abrir su poro (poliolefinas).
– Tratamiento electrónico corona. Consiste en hacer saltar una chispa entre un electrodo y la pieza a imprimir. Es del mismo efecto que el flameado, pero respeta el brillo de la superficie. En contra tiene su superior precio y su difícil regulación, así como la generación de gran cantidad de ozono.
– Ionización. Es un tratamiento electrónico cuya finalidad es la descargar la electricidad estática que imposibilita la buena calidad de impresión (policarbonatos y polimetacrilatos).
– Químicos. Son sistemas manuales que permiten:

1)El desengrasado y limpieza de piezas a imprimir;
2) La impresión de poliolefinas y
3)La eliminación de corriente estática. No son recomendables en uso industrial.

2. Post­tratamientos:

Fijan fuertemente las tintas sobre materiales difíciles, en piezas de uso comprometido (teclas, encendedores, etc.). Su finalidad es la fusión de la tinta con partículas de material mediante la aportación de calor. Se utiliza el flameado, las lámparas halógenas o el aire caliente (genéricamente termodifusión). Para el secado inmediato de la tinta, se usan post­tratamientos de aire caliente, infrarrojos o cualquier otra aportación suave de calor.

Fuente: www.mediotono.es