Inspección
Desde los edictos religiosos más antiguos relativos a los alimentos, han sido innumerables las ordenanzas, códigos de práctica y leyes sobre procesado, manipulación y venta de alimentos que se han promulgado por organismos locales, nacionales e internacionales con la intención de proteger al público de adulteraciones, fraudes y enfermedades.
La aplicación de tales normas se ha basado principalmente en los procedimientos de inspección aunque se reconoce que tienen graves cortapisas. No es la menor de las mismas la aplicación de las leyes que debe imponer el inspector, y que debe cumplir el propietario de una empresa dedicada a la preparación de alimentos. Muchas leyes contienen términos vagos con respecto a los requisitos establecidos, términos que no especifican con claridad en qué consiste el acuerdo con los requisitos.
Esto se descubre incluso en leyes recientes sobre alimentos, tales como la legislación de la Food and Drug Administration de EE.UU. que se refiere a las denominadas Good Manufacturing Practices (GMPs) o Buenas Prácticas de Fabricación (BPFs) (FDA, 1969), y en Códigos de Prácticas Higiénicas, en ellos los preparados por el Comité de Higiene de los Alimentos de la Comisión del Codex Alimentarius FAO/OMS.
La carencia de especificidad y la falta de indicaciones sobre la importancia relativa de los requisitos determinan que buena parte de la interpretación para su aplicación quede a discreción del inspector.
Además, las normas y/o el inspector pueden fallar en la distinción entre requisitos importantes y relativamente poco importantes. Factores críticos para la sanidad pueden ser pasados por alto o subestimados e incluso pueden producirse fallos en la diferenciación entre factores críticos para la sanidad de los alimentos y aquellos otros que tienen que ver con la estética.
Este hecho se pone de manifiesto en algunas leyes sobre alimentos de EE.UU. Desde finales de la década 1960-70, la Food and Drug Administration ha publicado varias norma; en forma de Good Manufacturing Practicas (GMPs).
Estas normas pretendían normaliza la aplicación por la FDA de la sección 402 (2) de la Ley sobre Alimentos, Fármacos Cosméticos y proporcionar la mejor orientación a los fabricantes de alimentos sobre los requisitos de esta sección de la Ley. Las normas «sombrilla» o Generales fueron de aplicación en Abril de 1969.
El fabricante sabe exactamente lo que debe hacer, y el inspector puede determinar fácilmente el cumplimiento de los requisitos. Son infrecuentes tales especificaciones concretas en las leyes alimentarias. En realidad, las regulaciones de EE.UU. relativas a los alimentos de acidez escasa en recipientes herméticos evolucionaron porque las normas existentes resultaban ineficaces para prevenir los riesgos microbiológicos.
La nueva regulación se centró en los puntos críticos existentes en la producción de alimentos enlatados sometidos a tratamiento térmico, cuyo control resulta esencial para asegurar la obtención de un producto inocuo y saludable.
Además de las dificultades derivadas del uso de términos vagos, existen otros problemas en el enfoque de la inspección. Por ejemplo, con frecuencia un inspector realiza una visita periódica a una empresa que prepara alimentos para determinar si funciona de acuerdo con la legislación aplicable. Las observaciones hacen referencia, casi exclusivamente, a lo que sucede en el día de la visita y de forma más particular a lo que sucede en el segmento observado del proceso total.
Estas observaciones son interpretadas según una ley que puede ser vaga a la hora de decidir si la empresa cumple o no cumple la mencionada ley. El examen del proceso o de los registros de pruebas de laboratorios realizadas puede ser, o no ser, una parte integral de la inspección.
Aquello que el inspector selecciona para revisar o aquellos puntos a los que da más importancia en la inspección dependen con frecuencia de su opinión y pueden incluso carecer de importancia real con respecto al control de los riesgos microbiológicos.
(c) Limpieza y desinfección del equipo y utensilios. Todos los utensilios y las superficies del equipo que contactan con el producto se limpiarán con la frecuencia necesaria para evitar la contaminación de alimentos y productos. Las superficies del equipo que no contactan con el producto y que se emplean en las instalaciones se limpiarán con la frecuencia necesaria para reducir al mínimo la acumulación de polvo, suciedad, partículas de alimentos y otros residuos.
Los artículos de un solo uso (tales como utensilios destinados a ser usados una vez, vasos de papel, toallas de papel, etc.) serán almacenados en recipientes apropiados y se manipularán, distribuirán, usarán y se eliminarán de forma que se evite la contaminación de los alimentos o de las superficies que contactan con los mismos.
Cuando sea preciso evitar la introducción de microorganismos no deseables en los productos alimenticios, todos los utensilios y las superficies del equipo que contactan con el producto se limpiarán y desinfectarán antes de su empleo y tras cualquier interrupción en la que puedan haberse contaminado.
Cuando el equipo y los utensilios se usan en una operación de producción continua, las superficies de contacto de dicho equipo y los utensilios se limpiarán y sanearán siguiendo un plan preconcebido usando métodos apropiados de limpieza y desinfección.
Los desinfectantes serán eficaces e inocuos en las condiciones en que se usan. Cualquier instalación, procedimiento, máquina o dispositivo puede ser aceptable para la limpieza y desinfección de equipo y utensilios si dichos medios permiten limpiar de forma rutinaria el equipo y los utensilios y se logra una desinfección satisfactoria de los mismos.
(d) Almacenamiento y manipulación de equipo y utensilios portátiles limpiados. El equipo y los utensilios portátiles que contactan con los productos, limpios y desinfectados, se almacenarán en lugares y de forma que las superficies que contactan con el producto queden protegidas de salpicaduras, polvo y otros contaminantes.
En algunos países, la inspección de las instalaciones y de las operaciones es una tarea continua (por ejemplo, el sacrificio de los animales y el procesado de la carne). Los inspectores se hallan presentes en todo momento mientras funciona la preparación de productos.
(e) Equipo y procedimientos para tratamiento con agua a presión en autoclaves (1) Termómetro indicador de mercurio de vidrio.
Cada autoclave estará equipado al menos con un termómetro de mercurio de vidrio con un margen de temperaturas no superior a 38°C en el rango de procesado sobre una escala con una longitud mínima de 17,5 cm o con un margen de temperaturas no superior a 5°C sobre una escala con una longitud mínima de 22,5 cm. Las divisiones de la escala no serán superiores a 1°C.
Será comprobada la exactitud de los termómetros, mediante su contrastación con un termómetro estándar, cuya exactitud es conocida, al realizar su instalación y al menos una vez al año posteriormente o más frecuentemente cuando pueda ser preciso asegurar su exactitud con mayor frecuencia.
Los bulbos de los termómetros indicadores se colocarán de forma que se sitúen por debajo de las superficie de agua durante todo el proceso. En los autoclaves horizontales, se insertarán los termómetros en el centro, y su bulbo penetrará directamente en la camisa del apara to.
Tanto en los autoclaves verticales como en los horizontales, los bulbos de los termómetros penetrarán directamente en el agua 5 cm como mínimo sin ningún revestimiento. Los termómetros serán instalados donde puedan ser leídos con exactitud y facilidad.
Un termómetro que presente una columna de mercurio dividida o que se desvíe en más de 0,5°C de estándar será reparado o sustituido. El termómetro de mercurio – no el gráfico de registro – será el instrumento de referencia para indicar la temperatura del proceso.
Esta situación anula alguna de las críticas anteriores porque las observaciones del inspector no se limitan a un momento determinado. Sin embargo, incluso los inspectores que trabajan a tiempo completo y están presentes de forma constante no pueden inspeccionar cada operación importante en un proceso complejo.
Además, el interés de tales actuaciones se orienta hacia la sanidad animal mediante la inspección antes y después del sacrificio, siendo su fin principal no dar aptas para el consumo de las carnes procedentes de animales enfermos y asegurar que las operaciones de sacrificio y carnización se realicen en buenas condiciones sanitarias.
Aunque los inspectores permanentes son responsables de un amplio campo de actividades, poco tienen que ver directamente con el control de los riesgos microbiológicos. A pesar de la inspección continua, muchas enfermedades transmitidas por alimentos son causadas por carnes rojas y de aves.
Esto se debe a que los procedimientos de la inspección clásica no permiten detectar a los portadores de Salmonella, Campylobacter, etc., y las prácticas seguidas actualmente en los mataderos no impiden que estos gérmenes contaminen las canales. Esto, combinado con la posterior manipulación de la carne en las cocinas de los establecimientos que sirven alimentos para colectividades y en los propios hogares, determina frecuentemente la aparición de enfermedades transmitidas por los alimentos.
El fallo en la separación de los factores que son esenciales para la sanidad y la inocuidad de los alimentos de aquellos otros que resultan superfluos impone presiones innecesarias sobre la actividad de las personas responsables del comercio de alimentos que se ven forzados a cumplir todas las facetas de la ley. Así, se diluyen sus esfuerzos para controlar con eficacia los riesgos microbiológicos.
A pesar de todas estas claras cortapisas, la necesidad de la inspección para el control de los riesgos microbiológicos es un hecho dominante en todo el mundo.
Fuente: Apuntes de Taller de Frutas y Hortalizas de la UNIDEG
