Fases legales en relacion de trabajo en la seguridad
Patentes
La situación de patentes pertinente para cualquier producto, proceso, equipo, uso o aplicación de cualquier artículo debe ser considerada por el departamento legal a la vez que se lleva a cabo el diseño. El artículo o su proceso de elaboración pueden estar tan envueltos por diferentes patentes que no sea posible llevar a cabo su producción y distribución.
No sólo las patentes existentes, sino las patentes que interfieren con ellas o las que están por adjudicarse deben ser motivo de cuidadoso estudio por parte del departamento legal. Las patentes asequibles mediante compra o cesión o por participación en patente, mancomunadas se consideran como salvaguardia para llevar a cabo el diseño de una planta.
Las marcas registradas y los derechos de propiedad literaria son también propiedad que debe ser reconocida y adecuadamente protegida mediante acuerdos legales que corresponde llevar a cabo al departamento legal.
Infracción de patentes
Se debe llevar a cabo una búsqueda en la Oficina de Patentes durante la cual cada característica (aun los detalles aparentemente sin importancia son frecuentemente de verdadera importancia) de cada paso o división lógica del proceso es estudiada a fondo.
En esta búsqueda se deben incluir los artificios cuya protección haya expirado y aquellos que todavía estén vigentes, los primeros para indicar que pueden ser legítimamente reproducidos y los últimos para indicar las limitaciones o restricciones dentro de las cuales se puede llevar a cabo su reproducción.
Si se encuentran patentes vigentes que se infringirían al llevar a cabo el proceso deseado se debe hacer un estudio de su validez y del aspecto que presentan en comparación con las patentes que ya hayan expirado.
Por lo que respecta a su infracción, debe destacarse el hecho de que ninguna patente vigente puede cubrir el material revelado por una patente vencida, excepto por el bien conocido procedimiento legal de combinar los puntos conocidos con anterioridad para hacer una nueva contribución en conocimientos. Si se encuentra una sola patente vencida que cubra el uso del proceso deseado, no hay razón para que el proceso no pueda ser legítimamente usado con toda seguridad, por lo menos desde el punto de vista de la patente.
La determinación del aspecto y validez de una patente con respecto a su infracción es cuestión legal y, por lo tanto, debe ser llevada a cabo por un técnico en tales asuntos, de preferencia por tan abogado con experiencia en patentes, antes de tomar ninguna decisión. Sin embargo, no se debe descansar tan sólo en el abogado por lo que respecta a la información técnica implicada; los aspectos técnicos pertenecen a la esfera del técnico. Si el proceso propuesto es nuevo, es conveniente protegerlo con una o varias patentes tan completamente como sea posible desde el punto de vista del monopolio. Esta protección por medio de patentes es esencial.
Relaciones públicas
El departamento legal debe familiarizarse con todas las leyes locales, federales y estatales relacionadas con la fabricación del artículo, su transpone y aplicaciones, contaminación atmosférica y de corrientes mediante la disposición de residuos y la posibilidad de reclamaciones por daños, muerte o incapacidad en conexión con la producción y usos del artículo de que se trate.
El ingeniero de diseño debe estar familiarizado con todos estos embrollos legales, de forma que pueda asesorar al departamento legal respecto a las condiciones insalubres y los riesgos en las condiciones de trabajo.
Contratos
El ingeniero de diseño deja todos los contratos en manos del departamento legal, pero, con el propósito de familiarizarse con las limitaciones que puedan surgir posteriormente durante la ejecución del diseño del proyecto, debe reconocer y compenetrarse con las detalladas relaciones contractuales que se deben promulgar para la producción real de la mercancía.
Limpieza
La limpieza del equipo destinado al tratamiento de los alimentos y de los locales en que se realizan estas operaciones resulta vital para mantener una calidad satisfactoria del producto. Solamente puede ser realizada de forma eficaz por personal experto que trabaja según métodos bien documentados, con equipo y productos químicos correctos.
La planta debe ser, por supuesto diseñada, construida y mantenida de forma adecuada. La responsabilidad de la limpieza deberá recaer en un directivo antiguo de la empresa. La limpieza no solamente resulta necesaria para cubrir los requisitos higiénicos sino también por razones organolépticas y de inocuidad así como para asegurar un funcionamiento eficaz del equipo.
La limpieza puede definirse como la eliminación de cualquier materia no deseada. En las operaciones de tratamiento de hortalizas la mayor parte de la limpieza es de tipo húmedo tanto en el equipo que realiza tratamiento « abierto» como «cerrado»; si se realizan algunas operaciones sin intervención del agua tales como cribado y cernido de judías y guisantes, entonces la limpieza se realizará también en seco, preferentemente por medio de vacío, porque el empleo de aire comprimido puede provocar que se disperse polvo y residuos sobre una amplia superficie.
Para la limpieza húmeda se aplican generalmente tres tipos de energía: química, térmica y mecánica; la energía térmica es proporcionada por el detergente y la energía mecánica por cepillos, impacto de chorros o turbulencia en el caso de la limpieza de tuberías sin desmontar. Estas tres formas de energía son, en cierta medida, intercambiables aunque el tiempo es otro factor que debe considerarse.
La primera etapa en cualquier operación de limpieza consiste en quitar y eliminar la mayor cantidad posible de suciedad visible mediante rascado, cepillado o por otros procedimientos.
Esto reduce la cantidad necesaria de detergente y la carga del efluente eliminado por la planta. Generalmente los procedimientos de limpieza con humedad se realizan en tres fases: un aclarado previo para eliminar cualquier residuo suelto de suciedad, un remojo con detergente para soltar y mantener en suspensión la tierra y/o una película bacteriana y un aclarado posterior para arrastrar la tierra suelta y el detergente.
Dependiendo del producto y de su tratamiento pueden aplicarse otras dos fases adicionales: desinfección y otro aclarado.
Resulta esencial, según se ha indicado anteriormente, que sea potable la totalidad del agua empleada para la limpieza; si se trata de agua dura puede ser preciso tratarla en una planta reblandecedora o incorporar agentes reblandecedores al detergente.
En general, el equipo para tratamiento «abierto» no es apropiado para realizar su limpieza in situ, como resultado de las características de su diseño. No obstante, siempre que sea posible se considerará en la etapa de diseño la incorporación de chorros pulverizadores u otros dispositivos de limpieza de forma que pueda ser automatizada esta operación, eliminando así el elemento humano y reduciendo los costes de mano de obra.
Tales dispositivos pueden aplicarse a equipo como, por ejemplo, transportadores y elevadores de cubos que con frecuencia funcionan de forma continua. Una buena parte del equipo tiene que ser limpiada manualmente, bien mediante rascado o lanzas que envían chorros de agua con o sin detergente. Parte del equipo tiene que ser desmontado para limpiarlo debido a su complejidad.
En épocas pasadas han sido muy utilizadas mangueras de gran calibre conectadas a las tuberías principales para disponer de un elevado volumen de agua con una presión relativamente baja. Este ha sido con frecuencia el principal procedimiento de limpieza, especialmente para el equipo utilizado en las etapas preliminares del tratamiento industrial de hortalizas.
Origina un desperdicio importante de agua ya que era frecuente observar que se dejaban mangueras soltando agua durante largos periodos de tiempo.
Un elevado volumen de agua a baja presión es un procedimiento eficaz para eliminar grandes cantidades de residuos, si resulta inevitable y para el aclarado previo y posterior de amplias superficies adquiere suma importancia, por consiguiente, la colocación de válvulas para el cierre automático de las mangueras de forma que sea mínimo el desperdicio de agua cuando se precisa un elevado volumen de agua caliente a baja presión suelen usarse mezcladores de vapor/agua; estas unidades pueden incorporar también dispositivos para la inyección de detergente.
Actualmente se emplean mucho más los sistemas de presión alta/escaso volumen porque se precisa una cantidad de agua mucho menor como resultado de la mayor energía mecánica del chorro a gran velocidad. Los detergentes y los desinfectantes pueden ser dosificados de forma central o local.
Un chorro con presión alta, con un flujo de 0,7 litros/min, puede proporcionar el mismo impacto/ unidad de superficie que una manguera a baja presión que suelta 3,7 litros/min; el coste de los ahorros en vapor, agua y efluente de la presión alta/bajo volumen en comparación con presión baja/alto volumen son del orden del 85%. Los sistemas de presión alta/bajo volumen trabajan con presiones de hasta 130 bar; aunque la energía mecánica desarrollada es muy elevada, el agua con esta presión puede ser peligrosa y nociva para el equipo al arrastrar grasa de los rodamientos, dañar el equipo eléctrico y eliminar la lechada de cemento de los sucios de azulejos.
Las presiones que resultan excesiva e innecesariamente altas pueden provocar también problemas al esparcir tierra sobre una zona amplia, posiblemente hacia superficies ya limpias, así como debido a la formación de aerosoles capaces de provocar irritación pulmonar en los operarios si contienen detergentes.
Se aconseja realizar pruebas de limpieza utilizando una máquina limpiadora de presión variable antes de decidir la presión con que debe trabajar el sistema; la presión será tan baja como sea posible para alcanzar una limpieza eficaz y en muchos casos presiones del orden de 30 a 40 bar son bastante apropiadas.
El agua a presión alta puede ser suministrada mediante bombas eléctricas móviles, unidades montadas en la pared o un sistema centralizado de bombeo y distribución con tomas de agua fijas.
Una unidad móvil, como la que aparece en la Figura 2.7 puede permitir el funcionamiento de una sola lanza; tiene que ser conectada a los suministros de agua y de electricidad; un soporte acoplado a la máquina puede transportar recipientes de unos 5 litros de capacidad conteniendo un detergente y posiblemente un desinfectante.
Las unidades montadas en la pared, como se indica en la Figura 2.8, de nuevo tan sólo sirven para una lanza, están conectadas de forma permanente al suministro de agua y de electricidad; también pueden incorporarse a la estructura los recipientes que contienen el detergente así como un carreta para la manguera.
Estos dos tipos de unidades pueden recibir agua con temperaturas de hasta 80°C; la presión de salida es muy variable hasta de 100 bar y el flujo de hasta 12 litros/min.
Los sistemas centralizados de limpieza, provistos de un dispositivo permanente de distribución con tomas fijas distribuidas por toda la factoría, reciben agua con presión alta procedente de una unidad de bombeo, situada generalmente fuera de la zona donde son tratados los alimentos. Puede instalarse un número de tomas superior al que puede abastecer la unidad de bombeo por lo que el número de lanzas que pueden usarse a la vez es limitado por la capacidad máxima de suministro.
Los productos químicos para la limpieza pueden ser distribuidos desde una ubicación central situada lejos de cada toma de agua, o ser proporcionados por recipientes ubicados en una cestilla adosada a la pared para cada toma.
En esta cestilla puede colocarse la manguera y su canilla, que también pueden ser móviles y roscarse a diferentes tomas. Puede usarse una única bomba grande para el suministro de un sistema centralizado aunque su posible fallo dejará a toda la factoría sin medios de limpieza.
Se recomienda disponer de dos bombas como mínimo porque la mitad de capacidad es mejor que nada. Como la demanda de agua de un sistema centralizado puede ser variable no resulta caro disponer de una o dos bombas grandes. Los sistemas multibomba, como el que aparece en la Figura, han sido diseñados para proporcionar únicamente la cantidad de agua necesaria.
La unidad de la Figura incorpora seis bombas y un controlador; puede proporcionar agua con presiones de hasta 160 bar, si es preciso, a un máximo de seis lanzas y es regulada automática mente por la demanda de agua, de forma que se ponen en funcionamiento bombas adicionales cuando se emplean más lanzas, hasta el número máximo indicado.
De forma, que si durante un turno de trabajo solamente es preciso usar una lanza de forma ocasional, entonces solamente se pone en marcha una bomba, ahorrando así energía. Las lanzas con boquilla única suelen usarse cuando no son precisos compuestos químicos.
Las lanzas dobles llevan incorporadas dos boquillas, una para distribuir compuestos químicos a baja presión y otra para agua con presión alta. Existen lanzas para la aplicación de espuma aunque necesitan un inyector diferente al que realiza la dosificación de compuestos químicos líquidos.
La aplicación de un detergente en forma de espuma es particularmente útil para la limpieza de superficies amplias y verticales como paredes y techos, así como para las superficies exteriores del equipo y superficies que contactan con el producto no muy sucias.
La ventaja de la espuma es que amplía el tiempo de contacto hasta unos 10 minutos. El método carece de una de las tres formas de energía que intervienen en las operaciones de limpieza, aunque se asegura que la utilización de los productos químicos es superior a la de los métodos convencionales. No obstante, para el aclarado deben ser precisas cantidades bastante elevadas de agua.
El detergente puede ser aplicado también en forma de gel que puede mantener contacto con las superficies sucias durante periodos mayores de hasta varias horas, permitiendo penetración y reblandecimiento de suciedades muy persistentes.
Cuando el equipo tiene que ser desmontado para su limpieza debido a su complejidad. La limpieza de los componentes se efectuará en un tanque conteniendo agua caliente. Tras el remojo, la suciedad reblandecida será eliminada mediante cepillado y pulverización.
Las piezas muy pequeñas se introducirán en una canastilla de alambre. Tras un aclarado apropiado, las piezas pueden introducirse en un tanque que contenga un desinfectante, si es necesario, y volverán a ser aclaradas de nuevo. Los componentes limpios se colocarán en canastillas de alambre para que se sequen antes de volver a montarlos.
Tiene suma importancia no colocar las piezas desmontadas sobre el suelo en ningún momento ni limpiarlas sobre corrientes de agua ya que no solamente puede aumentar su contaminación microbiana sino también sufrir alteraciones mecánicas.
El equipo para tratamiento «cerrado» consistente en tuberías, válvulas y recipientes tiene que ser limpiado «in situ» ya que no resultarían prácticos otros procedimientos. La limpieza «in situ» es la técnica de limpieza mediante la circulación de agua y compuestos químicos a través del equipo sin necesidad de tener que desmontarlo.
Resulta vital, por consiguiente, que el equipo seleccionado sea diseñado para su limpieza «in sito» y que sea instalado convenientemente con inclinaciones apropiadas para el drenaje. También deberá ser buen o el diseño higiénico del equipo que se construirá con materiales capaces de soporta r temperaturas más elevadas y compuestos químicos más fuertes que pueden usarse c on esta técnica de limpieza en comparación con la limpieza manual.
La selección de una unidad para limpieza «in situ» dependerá de muchos factores tales como el tamaño de la planta que deba limpiarse y la carga de suciedad, la bomba para este sistema tendrá un tamaño suficiente para proporcionar una velocidad media al flujo de agua en las tuberías de 1,5 m/s aproximadamente (12); esto tiene una especial importancia si la suciedad aparece muy adherida ya que en caso contrario puede prolongarse el tiempo preciso para la limpieza. Los tres tipos principales de unidades para limpieza «in situ» son la de uso único, uso doble y multiuso.
La unidad de uso único es la más simple y apropiad a para plantas pequeñas o para la limpieza de equipo muy sucio porque la solución limpiadora solamente se utiliza una vez. Las unidades de uso doble son más compleja s y bastante grandes y pueden constar de hasta seis tanques porque los compuestos químicos y el agua de limpieza son recuperados y vueltos a usar.
Las unidades multiuso combinan las mejores características de ambos sistemas y solamente precisan dos tanques, uno para el detergente y otro para el agua que se recupera. El sistema es muy empleado para esta técnica de limpieza debido a su versatilidad al ser capaz de proporcionar una amplia gama de combinaciones térmicas y secuenciales; Tamplin (13) ha estudiado este tema con una amplitud considerable.
El suelo de muchas zonas de la factoría deberá ser limpiado diariamente y aunque con frecuencia solamente se emplea agua no se evitará la acumulación gradual de suciedad. Una de las tres formas de energía precisas para la limpieza, el calor, no resulta apropiado porque al contactar con el suelo será absorbida casi totalmente por el material del mismo.
La limpieza del suelo depende, en consecuencia, de las otras dos formas de energía química y mecánica, obteniéndose esta última mediante chorros a presión o máquinas frotadoras giratorias. Las mangueras de baja presión/elevado volumen solamente se emplean para el aclarado previo y posterior.
Las lanzas de alta presión/bajo volumen pueden usarse para la limpieza del suelo aunque la suciedad y posiblemente los microorganismos pueden esparcirse sobre una amplia zona; tales problemas pueden evitarse usando dispositivos para la limpieza del suelo. Estos incorporan una barra pulverizadora horizontal que contiene varias boquillas inclinadas hacia abajo encerradas en una cubierta provista de ruedas.
Se evitará el empleo de chorros con elevada presión para la limpieza de los canales de drenaje debido a la existencia de una gran posibilidad de contaminar la zona de tratamiento y el equipo.
Las paredes precisan probablemente una limpieza menos frecuente que los suelos; suele usarse espuma por su mayor tiempo de contacto y chorros con elevada presión. Existen otros métodos para la limpieza de paredes tales como el empleo de un cepillo giratorio con suministro de detergente y acoplado al extremo de una barra de unos 5 metros de longitud.
En otro sistema, el líquido para la limpieza pasa a una esponja especial, adaptada al extremo de un mango telescópico que tiene también un alcance de unos 5 metros y posteriormente el agua sucia es arrastrada hacia un tanque mediante vacío, evitando así que caigan gotas sobre el suelo.
Cualquier estructura interna del tejado se mantendrá libre de polvo y si es preciso limpiar el techo con humedad suele usarse espuma y chorro de agua con elevada presión.
Fuente: Apuntes de Taller de Frutas y Hortalizas de la UNIDEG
