La impresión con relieve en serigrafía
El impresor serígrafo se encuentra en ocasiones con la petición de una impresión con un cierto relieve y una buena definición de impresión. Ante esta petición, muchos impresores se encuentran con dificultades, ya que, pese a emulsionar con varias capas el tejido, no logran dar el suficiente relieve y al mismo tiempo pierden definición. Si nos encontramos con éste problema deberemos actuar de la siguiente forma: En primer lugar, elegiremos una emulsión de alto contenido en sólidos. En segundo lugar, en vez de dar innumerables capas, emulsionaremos con una o dos capas.
Una vez emulsionada la pantalla, la pondremos a secar en posición horizontal, y con la cara de impresión hacia abajo. Ya en el momento de imprimir, elegiremos una goma sin una dureza excesiva, y bien afilada, y emplearemos una tinta de alto contenido en sólidos.
Procedimiento de impresión
En este proceso hay siempre un procedimiento establecido, el cual hay que seguir cuando estamos montando la máquina para la impresión. Este procedimiento se le conoce como preparación, el método exacto para la preparación está determinado, por la aplicación, o la máquina a emplear, sin embargo, el número de procedimientos es común a la mayoría de las aplicaciones y puede aplicarse a la mayoría de los equipos, manuales, semiautomáticos, automáticos, o de las cilíndricas, haremos alusión a los primeros puntos, de una forma general y no por la maquinaria individualmente.
1. Para la colocación de la hoja con el trabajo a realizar, ésta debe llevar unas marcas de trabajo o cruces de registro, éstas vendrán preparadas desde el estudio, pero siempre antes de que llegue al impresor, el maquinista debe de tener la información esencial necesaria antes de empezar a realizar el trabajo expuesto a ser posible en una hoja de trabajo.
– La colocación exacta del trabajo debe de estar exactamente indicada, así como las marcas de registro, como la marca de sangrado evitando así una mala colocación sobre el soporte a imprimir.
– La secuencia de los colores para evitar efectuar la impresión.
– El ángulo de colocación del material.
– En las máquinas manuales es necesario indicar la dirección del pasado de la regleta.
2. Antes de sujetar la pantalla dentro de la máquina es necesario centrar y marcar los bordes, porque una vez sujeta dicha pantalla, sólo es posible hacer ajustes para el registro, pero éstos son limitados, la sujeción debe ser perfecta y hay que revisarla, pues cualquier movimiento desajusta la impresión causando errores de registro. El ajuste del registro de las máquinas, hay que igualarlo siempre antes de empezar el montaje de las pantallas, para permitir así un máximo ajuste en todas las direcciones, la distancia de contacto deberá partir de cero y así en cualquier ajuste que se haga se puede controlar, esto es importante, y especialmente en los procesos de cuatricomia o multicolores, donde la tensión de la pantalla y el control de distancia de contacto requiere un cuidadoso control.
En las máquinas de tipo libro, una vez puesta la configuración del trabajo a realizar, en la base de impresión la pantalla se coloca en el punto más bajo y así efectuar el registro y poner los tacones, es bueno antes de hacer la impresión, hacer con una hoja de acetato transparente, una muestra del tipo a realizar, así siempre que se haga un cambio de color, tendremos referencia. Hay máquinas semiautomáticas como las de tipo libro que no llevan guías fijas, y éstas hay que colocarla para poder hacer el registro, se pueden hacer de distintas materiales, pero se debe seguir un método básico.
Debe de estar bien fijada a la base de impresión. Deben de sujetar las hojas suficientemente, y así facilitar una rápida impresión, deben de ser poco gruesas así evitar fallos en la impresión al paso de la regleta, estos tacones deben de estar colocados en tres puntos de control, dos en la parte más larga y la otra en la parte ancha, esta configuración debe de hacerse al lado derecho, siguiendo así el sistema tradicional de cualquier tipo de impresión, como son las automáticas, semiautomáticas, con registro o guías fijas.
La mayoría de las impresiones, necesita que la pantalla tenga una distancia de contacto con el material a imprimir, esto facilita el paso de la tinta y ésta se extiende rápidamente y además, previene el despegue de la pantalla, evitando una mala impresión. La distancia de contacto, viene determinada por el área de impresión y por la tensión de la pantalla, viscosidad de la tinta y la imagen a reproducir. El área de impresión, generalmente las tintas más sólidas, requieren mayor distancia de contacto, como también cuando son fondos completos, no así los texto o impresión de líneas. Esto es debido a que, cuanto mayor sea el área de impresión de la pantalla, en contacto con la superficie a imprimir, mayor será la resistencia a su separación.
La tensión de la pantalla, tiene un efecto directo sobre la liberación de la impresión, la tensión de la pantalla y su resistencia a la deformación, determina la velocidad que se debe de hacer la impresión, si la tensión de la pantalla es baja, y la deformación es también baja y la impresión también lenta, pues no hay un despegue perfecto, por lo que la impresión no es perfecta, para que la impresión salga bien hay que incrementar el valor de la tensión y así tener una separación adecuada, un incremento de la tensión y la distancia con la impresión puede perjudicar a la pantalla y distorsionar la imagen, debido a la presión, que hay que hacer sobre ella, por lo tanto una pantalla tensada correctamente, requiere una pequeña distancia de contacto, la distancia de contacto, debería realizarse todo lo mejor posible, dando lugar a una impresión rápida, y por tanto, una alta definición de la imagen.
Es muy importante la viscosidad de la tinta, para realizar una buena impresión, las tintas viscosas, se resisten a la hora de la impresión a efectuar un despegue correcto, lo que obliga a incrementar la distancia de contacto, lo que perjudica a una buena impresión, por lo tanto, lo que se hace necesario corregir dicha viscosidad. Es necesario para sacar una buena imagen, corregir la distancia de contacto, aumentándola cuando se imprime fondos o con detalles de negativo, las máquinas que incorporan el despegue automático permite, que el contacto se realice durante la pasada.
Para realizar la primera puesta en marcha de la máquina, el maquinista deberá llevar a cabo las siguientes funciones:
– Colocación y ajuste de la pantalla y ajuste de las guías.
– Presión de la regleta y su ángulo adecuado.
– Presión y ángulo del cepillo o rastrillo.
– La viscosidad de la tinta y la disolución adecuada.
Los ajustes necesarios se realizan y se van haciendo hasta que el impresor, logra la calidad requerida, estas operaciones se hacen con la máquina lenta, aumentando la velocidad de impresión hasta llegar a la producción necesaria, esto hay que hacerlo en cada color, por lo que hay que cuidar que la presión del cepillo, como la distancia de registro, sea siempre la misma en cada cambio de pantalla, un vez empezada la impresión, es necesario sacar una o dos pruebas para comprobarlas con las siguientes y así evitar cambios de color y de registro. El impresor tiene que revisar el secado de las tintas y que este sea correcto, dependiendo siempre de la tinta a emplear.
Fuente: www.mediotono.es
