Mesa de clasificación y empacado
La mesa que se ilustra a continuación es para una combinación de clasificación y empacado.
El producto que llega se coloca en el compartimiento de clasificación donde un trabajador calificado lleva a cabo esta operación pasando después el producto al segundo compartimiento donde es empacado por otro trabajador.
Si los trabajadores deben estar de pie para clasificar el producto, una carpeta firme de caucho en el suelo puede ayudar a reducir su fatiga.
La superficie de la mesa clasificadora portátil, ilustrada abajo, se construye con una lona y tiene un radio de aproximadamente 1 metro (3 pies).
Los bordes se recubren con una delgada capa de espuma para proteger el producto de magulladuras durante la clasificación, y la pendiente de la mesa desde el centro hacia el clasificador se fija a 10 grados.
El producto puede ser vaciado en la mesa desde una caja de campo, entonces clasificado por tamaño, por color y/o grado de calidad, y envasado directamente en los recipientes de empaque. Hasta 4 casificadores/empacadores pueden trabajar juntos de forma confortable.
Cuando se selecciona por rechazos, eliminando cualquier producto que es demasiado pequeño, esta podrido o dañado, la altura de la mesa para la selección debe fijarse a un nivel cómodo para el operador.
Se pueden poner taburetes, o una carpeta firme de caucho para aquellos que trabajan de pie para disminuir la fatiga. La localización de la mesa y los arcones o cajas para la selección debe ser la óptima para minimizar los movimientos de la mano.
Se recomienda que los brazos de los trabajadores hagan un ángulo de 45 grados cuando alargan las manos hacia la mesa y que la anchura de la mesa sea menor de 0.5 metros para reducir el estiramiento. Una buena iluminación (de 500 a 1000 lux) aumentará la capacidad del seleccionador para reconocer los productos defectuosos a descargar; las mesas y bandas transportadoras oscuras y mate pueden reducir la fatiga ocular.
Cuando una banda o cinta transportadora está en funcionamiento, el producto no debe fluir demasiado rápido para permitir a los seleccionadores realizar su tarea.
La velocidad de rotación o giro de los transportadores de las barras de empuje o de rodillos debe regularse para hacer rotar el producto al menos dos veces en el campo visual del trabajador.
La rotación periódica de los puestos de los trabajadores en la línea ayudará a reducir la fatiga y la monotonía de estas actividades.
Los supervisores deben ser capaces de identificar rápidamente el producto subcalificado y sobrecalificado.
La siguiente ilustración muestra las características esenciales de una estación de selección/clasificación bien diseñada:
Las ilustraciones siguientes representan tres tipos de transportadores usados para la selección de los productos.
El más simple es una banda o cinta transportadora, donde el seleccionador debe manipular el producto, con el fin de ver todos sus lados e inspeccionar la mercancía dañada.
El transportador de barra de empuje hace que el producto gire hacia adelante por enfrente de los seleccionadores.
Un transportador de rodillos va girando los productos hacia atrás, mientras pasan por delante de los seleccionadores.
Fuente: Técnicas de Manejo Poscosecha a Pequeña Escala de la Universidad de California
